油气回收装置大多数在卸油的时候是需要标准操作的，卸油时油气回收装置的标准操作流程

　　准备工作

　　检查设备状态：

　　确认油气回收装置（吸附罐、冷凝机组、管道阀门）处于正常待机状态，无泄漏或故障报警。

　　检查吸附剂剩余寿命（如活性炭饱和度）、冷凝系统制冷剂压力是否达标。

　　连接油气回收管线：

　　使用气相专用软管连接油罐车油气出口与储罐的油气回收接口，确?？焖俳油访芊庑粤己茫ㄈ绮捎肈N100法兰或API标准接头）。

　　避免使用普通输油管替代气相管，防止油气逸散。

　　启动油气回收系统

　　开启负压装置：

　　启动吸附系统的真空泵或风机，在储罐内形成微负压（通常-50~-200 Pa），确保卸油时油气定向流入回收装置。

　　同步控制卸油速度：

　　卸油泵流量需与油气回收装置处理能力匹配（例如：卸油速度30 m3/h时，回收装置风量应≥500 m3/h）。

　　过快卸油会导致油气产生速率超过回收能力，造成瞬时排放超标。

　　运行监控

　　实时参数监测：

　　通过PLC系统监测吸附床温度（吸附阶段25~40℃，脱附阶段100~120℃）、冷凝温度（根据组分设定，如苯系物需-30~-40℃）。

　　观察尾气在线监测数据（非甲烷总烃≤120 mg/m3，苯系物≤4 mg/m3）。

　　异常处理：

　　若吸附床压降骤增（>2 kPa），可能为吸附剂堵塞，需暂停卸油并切换至备用吸附罐。

　　冷凝温度异常升高时，检查制冷剂泄漏或压缩机故障。

　　结束操作

　　关闭顺序：

　　先停止卸油泵，待油气回收装置继续运行5~10分钟，彻底抽净残余油气。

　　关闭真空泵/风机，断开气相软管，封盖储罐和油罐车接口。

　　记录与维护：

　　记录卸油量、回收装置运行时间、吸附剂再生次数等数据，评估吸附剂剩余容量。

　　定期清理冷凝器结霜或油污（建议每50小时停机清洗）。